En el sector minero peruano, la seguridad sigue presentándose, en muchas operaciones, como un conjunto de protocolos independientes: uno para el personal, otro para los vehículos, otro para las condiciones ambientales. Esta fragmentación genera vacíos que, ante un incidente, revelan debilidades en la cadena preventiva.

La evidencia lo demuestra. Según datos de Osinergmin, entre enero y setiembre de 2025 se registraron 9 accidentes fatales en operaciones mineras del país, de los cuales 4 estuvieron vinculados a la especialidad de Transporte e Infraestructura. Cada uno de esos accidentes representa una falla sistémica, no un evento aislado.

La gestión de riesgos en minería exige un cambio de paradigma: pasar de reaccionar ante el incidente a anticiparlo, conectando personas, procesos, tecnología y datos bajo una misma lógica preventiva.

¿Qué es un sistema de gestión de riesgos conectado?

Un sistema de gestión de riesgos conectado es un enfoque integral donde los distintos componentes de la seguridad —operacional, vial, vehicular, ambiental y tecnológica— no operan de forma independiente, sino que se retroalimentan y articulan para construir una visión unificada del riesgo.

Esto implica que la información fluye entre áreas, las decisiones se toman con datos consolidados y la prevención deja de ser responsabilidad de un solo departamento para convertirse en una práctica organizacional.

Los cuatro pilares de la seguridad integrada en minería

1. Seguridad operacional

Es la base del sistema. Incluye la identificación continua de peligros, la evaluación de riesgos por actividad, la definición de procedimientos de trabajo seguro y el control operativo en campo. En minería, esto abarca desde la perforación y voladura hasta el transporte interno y la gestión de residuos.

La seguridad operacional efectiva requiere capacitación continua, supervisión activa y una cultura donde cada trabajador se sienta responsable de su propia seguridad y la de sus compañeros.

2. Seguridad vial y transporte

El transporte representa una de las principales fuentes de riesgo en operaciones mineras. Las rutas de acarreo, los vehículos pesados, las condiciones geográficas adversas y las largas jornadas de configuración configuran un escenario de alta exposición.

Un sistema conectado integra aquí el control de fatiga mediante tecnología de monitoreo, la gestión de rutas con sistemas GPS avanzados, la capacitación en conducción defensiva y el mantenimiento preventivo de unidades. La seguridad vial no es un complemento; es un eje central de la gestión de riesgos.

3. Seguridad vehicular y mantenimiento

Proteger al conductor y al equipo no depende únicamente de la experiencia del operario. Contar con unidades configuradas para la operación específica, mantenidas con rigor y equipadas con tecnología de asistencia (ADAS, cámaras inteligentes, sensores de presión de neumáticos) es determinante para reducir incidentes.

El mantenimiento predictivo, basado en datos de telemetría y análisis de condiciones, permite anticipar fallas antes de que se conviertan en paradas no planificadas o, peor aún, en accidentes.

4. Conectividad y tecnología

La digitalización es el habilitador de la seguridad integrada. Sensores IoT, plataformas de monitoreo en tiempo real, sistemas de alerta temprana y análisis de datos predictivos permiten detectar riesgos antes de que se materialicen.

Según la Organización Internacional del Trabajo (OIT), la automatización, los sensores y las herramientas de monitoreo están transformando la seguridad y salud en el trabajo al permitir detectar riesgos, reducir exposiciones y anticipar fallas. En minería, esto se traduce en monitoreo de gases tóxicos, medición de estabilidad de taludes, control de condiciones climáticas y vigilancia operacional automatizada.

La cultura de seguridad como eje transversal

Ninguna tecnología ni protocolo sustituye una cultura de seguridad genuina. Esta cultura se construye cuando el liderazgo demuestra compromiso visible, cuando los trabajadores participan activamente en la identificación de riesgos y cuando las decisiones operativas siempre priorizan la vida por encima de la productividad.

El concepto de "Zero HARM" —ausencia de accidentes, incidentes de alto potencial y riesgos inaceptables— que varias mineras líderes han adoptado no es un eslogan; es un objetivo medible que requiere sistemas de gestión maduros y datos confiables.

Pasos para implementar una gestión de riesgos integrada

• Diagnosticar el estado actual: evaluar qué tan conectados están los distintos componentes de seguridad en la operación.
• Identificar brechas de información: determinar qué datos se comparten entre áreas y cuáles permanecen aislados.
• Adoptar tecnología escalable: implementar herramientas de monitoreo y análisis que crezcan con las necesidades de la operación.
• Capacitar de forma continua: no solo en procedimientos, sino en el uso de herramientas tecnológicas y en la cultura de reporte.
• Medir y mejorar: establecer indicadores de gestión de riesgos que permitan evaluar el desempeño y ajustar estrategias.

La minería del presente necesita prevención integrada. Porque cuando la seguridad deja de estar fragmentada, la producción se vuelve verdaderamente responsable.

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